液化氣儲罐罐體作業(yè)流程

  根據(jù)GB150-2011《鋼制壓力容器》、《容規(guī)》、《罐規(guī)》、《液化氣體運輸車》等相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及法規(guī)編制。液化氣儲罐罐體制造作業(yè)指導(dǎo)如下：

  1、特檢：對前、后筒體各縱、環(huán)縫作100%射線探傷，符合JB4730-2005Ⅱ級合格，合格后轉(zhuǎn)工序，確認(rèn)筒體同一斷面不圓度值“e”（e=Dmax-Dmin）應(yīng)不大于內(nèi)徑1%，且不大于25mm。

  2、返修：

（1）焊工：依據(jù)返修通知單進(jìn)行焊縫返修；焊縫返修按《鋼制壓力容器焊縫缺陷返修工藝守則》和返修焊接工藝規(guī)程施焊；返修后重復(fù)工序一。

（2）檢驗：a、確認(rèn)前、后筒體返修合格。b、確認(rèn)筒體同一斷面不圓度值“e”（e=Dmax-Dmin）應(yīng)不大于內(nèi)徑1%，且不大于25mm。

  3、劃開孔線

（1）冷作工：根據(jù)罐體（開孔、內(nèi)件安裝）罐體制造配套工藝卡（J-J-02-2011），劃各（孔位、孔徑線、內(nèi)裝件線）、（容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應(yīng)盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫）。

  注：當(dāng)組裝罐體內(nèi)加強(qiáng)圈時，下立板中間開80X20排液缺口，上立板中間開50X20排氣缺口，其它部分(含縱焊縫交叉處)不得開缺口。組對時必須保證立板兩端有30⁰～45⁰坡口，以便焊透。立板與立板間應(yīng)圓滑過渡，不得有形狀突變，不得搭接。

（2）檢驗：確認(rèn)以上工序。

（3）氣割：

a、氣割工沿線氣割各孔及孔內(nèi)坡口、去渣。   

b、坡口尺寸

c、砂磨各孔內(nèi)氣割面，使其表面粗糙度達(dá)。

  4、罐體內(nèi)裝件凸緣及管法蘭組焊。

（1）冷作工：（1）依據(jù)相關(guān)罐體制造配套工藝卡（J-J-02-2011）分別領(lǐng)取合格的凸緣、管法蘭及內(nèi)裝件。（2）組合校正各凸緣時注意螺孔跨中分布。

（3）修磨排污口凸緣內(nèi)側(cè)焊道與母材平齊。

（4）各零件定位尺寸見相關(guān)的工藝卡、定位焊參數(shù)參見相應(yīng)的JIC卡及WPS卡。

（2）焊工:按JIC卡及WPS卡定位、焊接、去渣（凸緣清根后必須交檢確認(rèn)合格后才能焊接）（3）檢驗：a、各凸緣清根后確認(rèn)合格。b、焊縫外觀符合GB150-1998。c、對排污口凸緣（接管）打磨進(jìn)行確認(rèn)。

  5、 罐體組對

（1）冷工：（對中環(huán)或后環(huán)）

a、注意封頭拼縫應(yīng)處于水平位置，且前后封頭拼縫對稱。

b、檢驗筒節(jié)標(biāo)記移植、周長。

c、在每組筒節(jié)上劃四等分線，并在距離筒體端面40mm處打洋沖作標(biāo)記。

d、利用工藝?yán)�筋弓形夾組對各筒節(jié)。

e、筒節(jié)對接間距0～2mm。

f、筒節(jié)組裝時，相鄰?fù)补?jié)的A類焊縫邊緣的距離或封頭A類焊縫與相鄰圓筒A類焊縫邊緣的距離應(yīng)≥100mm（如圖4所示）。

g、對罐車罐體筒節(jié)縱焊縫不得布置在筒體橫截面中心與最低點連接半徑的左、右兩側(cè)各20°范圍

h、筒體不直度允差應(yīng)不大于筒體的長度1/1000。

j、筒節(jié)對接錯邊量見表二

k、當(dāng)對接接口處板厚不相等時，對接時應(yīng)以外壁對齊，且對口錯邊量以薄板厚度為基準(zhǔn)確定，不應(yīng)計入兩板厚度差值。

表二，

  6、中（后）環(huán)焊接

（1）焊工:按JIC卡及WPS卡定位、焊接、去渣。

（2）檢驗：a、組合尺寸符合相關(guān)工藝卡、焊縫外觀符合GB150-1998。

b、測量殼體同一斷面不圓度值“e”（e=Dmax-Dmin）應(yīng)不大于內(nèi)徑1%，且不大于25mm

注：當(dāng)被檢斷面位于開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范圍時，則斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差e應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑的1%與開孔孔徑的2%之和，且不大于25mm。

c、測量殼體直線度，除圖紙上另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長度的千分之一。

注：殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周00、900、1800、2700

四個部位拉0.5mm的細(xì)鋼絲測量。測量位置離A類焊縫中心線（不含球形封頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對接連接的A類焊縫）的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時，計算直線度時應(yīng)減去厚度差。

7、特檢

對中環(huán)（或后環(huán)）進(jìn)行100%射線探傷，且符合JB4730-Ⅱ級合格，合格后轉(zhuǎn)工序九。

  8、返修

（1）焊工：依據(jù)返修通知單進(jìn)行焊縫返修；焊縫返修按《鋼制壓力容器焊縫缺陷返修工藝守則》和返修焊接工藝規(guī)程施焊；返修后重復(fù)工序七。

  9、罐體外裝件組焊

（1）冷作工：

  a、依據(jù)相應(yīng)的罐體制造配套工藝卡（J-J-02-2011）領(lǐng)取罐體合格的外裝件（例如V型支座、牽引座、鞍座、各墊板、支承板、吊環(huán)等），并按工藝卡尺寸組合、校正、定位。

  b、各外裝件與罐體定位時，罐體上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材平齊。

  c、V型支座全長上的組合間隙≤3mm。

  d、焊后砂磨焊縫接頭凸起處，使之與母材平齊。

  e、消除罐內(nèi)雜物。

（2）檢驗：確認(rèn)以上工序。

（3）焊工：外裝件與罐體組焊、各焊腳尺寸見相關(guān)的焊接工藝卡、焊縫識別卡JIC。

  10、總檢：總檢罐體上焊縫質(zhì)量及和零件的安裝尺寸。

  11.特檢：

（1）角焊縫吹砂后磁粉或滲透檢測。

a、吹砂工對罐體內(nèi)外所有C、D類角焊縫吹砂，吹砂面積以焊縫中心兩側(cè)各100～150mm為限。

注：對中環(huán)的罐體，應(yīng)在對中環(huán)前分別對兩筒體C、D類焊縫進(jìn)行吹砂，也可以采用砂磨用鋼絲刷清理等方法。

b、 C、D類焊縫作100%磁粉或滲透探傷,且符合JB/T4730Ⅰ級合格。

注：C類焊接接頭是指平蓋，管板與圓筒非對接連接的接頭、法蘭與殼體、接管連接的接頭；

內(nèi)封頭與圓筒搭接接頭以及多層包扎容器層板層縱向接頭；接管、人孔凸緣、補(bǔ)強(qiáng)圈等與殼體連接的接頭均屬D類焊接接頭，但已規(guī)定為A、B類的焊接接頭除外。

（2）測厚：對封頭、筒體進(jìn)行測厚，測定值不小于設(shè)計厚度。

12、補(bǔ)強(qiáng)圈檢漏：人孔補(bǔ)強(qiáng)圈泄放孔通入0.4MPa～0.5 MPa的壓縮空氣檢查補(bǔ)強(qiáng)圈四周連續(xù)焊縫質(zhì)量，角焊縫不得有滲漏現(xiàn)像。

  12、熱處理：按圖紙要求對罐體進(jìn)行熱處理（含筒體、封頭、試板）。

  13、噴砂（噴丸）處理：按噴砂工藝守則（I-J-15-2011）對罐體進(jìn)行噴砂（噴丸）處理。

  14、表面防銹處理：罐體噴砂（噴丸）處理后，為防止罐體表面二次氧化，在噴砂（噴丸）后應(yīng)及時將罐體表面浮塵吹除，噴一遍防銹底漆。

  15、壓力試驗：

（1）水壓試驗:a、水壓工清理罐內(nèi)雜物；

  b、按液壓試驗工藝規(guī)程進(jìn)行（IT-Z-02-2011）。

  c、罐內(nèi)用壓縮空氣吹干。

（2）檢驗：請駐廠監(jiān)檢人員到場監(jiān)檢、確認(rèn)。

  16、裝配工：

（1）領(lǐng)取復(fù)驗合格的液位計、安全閥、壓力表、溫度計、截止閥等安全附件及配套緊固件。

（2）將安全附件裝齊。

  17、氣密性試驗：按氣密性試驗通用工藝規(guī)程進(jìn)行（IT-Z-04-2011）。

  18、表面處理：（1）刮膩子；（2）噴面漆及標(biāo)志

  按油漆工藝卡（I-J-16-2011）或噴漆工藝規(guī)程對罐體進(jìn)行表面處理（噴漆）。按罐體噴漆標(biāo)志圖樣要求進(jìn)行噴（貼）標(biāo)志。

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